Al seleccionar silicona para moldes de calidad profesional, es fundamental considerar varios factores clave
que determinan el éxito del proyecto, desde la precisión de la reproducción hasta la durabilidad del molde. La silicona para moldes se clasifica principalmente en dos tipos: silicona de condensación y silicona de adición. La silicona de condensación es más económica y se utiliza comúnmente en aplicaciones industriales, aunque puede emitir un olor característico debido a su curado con catalizador. En contraste, la silicona de adición es más estable, precisa y libre de sustancias nocivas, lo que la hace ideal para proyectos que requieren alta fidelidad en los detalles, como la fundición de resinas epoxi o poliéster, y es segura para uso con alimentos y piel.
La dureza de la silicona, medida en escala Shore A, es otro aspecto crítico. Para moldes que requieren alta flexibilidad y facilidad de desmoldeo, especialmente con piezas pequeñas o con detalles intrincados, se recomienda una dureza entre 10 y 20 Shore A, como en moldes para jabón o cera. Para aplicaciones más robustas, como moldes de resina epoxi, se sugiere una dureza de 20 a 30 Shore A, que ofrece una excelente resistencia al desgarro y una buena reproducción de detalles. En el caso de moldes para materiales abrasivos como cemento o yeso, se requiere una silicona más dura, con una dureza de 40 Shore A o más, para resistir la desgaste y mantener su forma.
La viscosidad también influye directamente en la calidad del molde. Una viscosidad baja facilita el flujo del material, reduciendo la formación de burbujas de aire, especialmente en proyectos que no utilizan bomba de vacío. Por ello, la silicona de adición, que suele tener menor viscosidad, es preferible para principiantes o en aplicaciones donde se busca minimizar el trabajo de desgasificación. Además, el tiempo de trabajo y el tiempo de curado deben ser adecuados para el proceso de fabricación; un tiempo de curado demasiado largo puede afectar la eficiencia, mientras que uno muy corto limita la manipulación del material.
Para aplicaciones específicas, se recomienda elegir la silicona según el material que se va a moldear. Por ejemplo, para resina epoxi, se debe usar silicona de adición con dureza entre 20 y 30 Shore A, ya que es resistente al calor y no se degrada con el material. Para jabón o cera, una silicona muy flexible (10–20 Shore A) es ideal para desmoldar sin dañar los detalles. En el ámbito profesional, marcas como Silikomart, Lékué y Tescoma son reconocidas por sus moldes de silicona de alta calidad, fabricados con material de grado alimenticio, libre de BPA, y aptos para lavavajillas, lo que facilita la limpieza y el mantenimiento.
Finalmente, el proceso de fabricación también influye en la elección. Las técnicas de cepillado son adecuadas para moldes de esculturas intrincadas, mientras que el vertido se usa para moldes de una sola pieza o de dos piezas, dependiendo de la complejidad del modelo. La silicona R PRO 20 y R PRO 30, por ejemplo, son opciones de alto rendimiento que ofrecen una copia precisa de detalles, resistencia al desgarro y una vida útil prolongada, especialmente en moldes para resina, cera, yeso o cemento. En resumen, para lograr moldes de calidad profesional, es esencial combinar el tipo de silicona, su dureza, viscosidad y tiempo de curado con el material a moldear y el proceso de fabricación, asegurando así resultados duraderos y precisos.